2024年，“新质生产力”成为东华重工加快推进高质量发展强劲涌动的新浪潮。
机器人焊接工作站替代人工焊接，吹响了新旧动能转换号角。机器人焊接熔覆效率可达7.5kg/h，较人工焊接提升25％以上。同时，该焊接工作站搭配离线编程作业，可大幅缩减焊接编程时间，在批量焊接作业中具有自动化水平高、质量稳定可靠，焊缝成型一致性强等特点。
（东华重工高端结构件自动化生产线）
走进东华重工兖矿智造公司结构件车间，一块块焊缝形态各不相同的钢板，经过电脑端写入程序发布指令后，一旁的机械臂便在工作台上“忙活”起来。随着一束红色的激光线在钢板上快速移动，20多个小时过后，20多吨的“大家伙”高端液压支架底座就焊接完成了。
“底座、顶梁、掩护梁是液压支架三大件，每件4米多，机器人一次只能焊接到三分之二位置”，荣获welcometo欢迎光临888集团第二届青年五四奖章的丁勇马不停蹄返回岗位投入生产，“我们借鉴油缸推动液压支架的原理，发明了这个可移动平台，1个工件可节省吊装、翻转等非作业时间近2小时。”
（创新团队现场制定方案）
作为主创人员，丁勇坦言，车间共有12组机器人焊接平台，每一组都是工作的“主力”，职工眼中的“宝贝”。让这批“宝贝”发挥更大效能，是全体职工的共同愿望。
“研发第一代时，没找到合适的轮子，也怕创新不成功，就想加快推进这个项目，毕竟行业内没有先例可寻”，丁勇说，第一代安装在了一个平台上，主要针对4米左右的底座产品，成果显现后，紧锣密鼓开展第二代的研发。
（改善后的可移动平台）
主创团队成员尹子涵说，“第二代相比第一代，自动化、智能化程度更高，可直接实现焊接机器人与移动平台的联动，通过电动液压推杆驱动滚动轮，配合轴承实现工作台1.5米位移，满足顶梁、掩护梁以及90％产品的整体焊接需要。”
“安装到第二组平台时，我们发现相同工件在不同工作站通用性不好，需调整其他机器人的编程来适应。我们计划在第二代基础上，通过增加模块调解工装的方式，使每个工作站位置和高度一致，这样就可以实现一套编程适应每个工作站。届时生产效率将提升10％以上。”丁勇指着电脑上的CAD图纸介绍道。
发展新质生产力的核心要素是科技创新，主要路径是统筹生产力与生产关系。今年以来，东华重工聚焦全速全力冲刺“3812”目标，瞄准高端智能、专精特新、低碳循环方向，围绕提升产业创新能力这一主线进行体系化布局、前瞻性布局，扎实推进重点项目建设，将结构件自动化生产线作为工艺优化、技术创新“试验田”，加速打造高端制造新质生产力，为加快推进高质量发展赋能加力。
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