兖矿能源鲁南化工全面落实“六精六提”精益管理实施方案，锚定标杆定位，谋实思路举措，稳步工作推进，注重激发全员创效新活力，在深入推进市场化运作、精益管理提升、降本增效等方面取得了新突破，不断推动“六精六提”融合做实做深，助力实现运营效能的“全面跃升”。目前，该公司生产系统实现稳定高效运行，生产经营运行呈现出良好态势。

强基固本  促进“两化融合”落实落地

该公司构建“3455”完全市场化管理模式，推进市场化建设和精益化管理在生产运营领域深度融合、高度协同。

建立各类市场化管理制度20余项，优化完善产品产量、主要产品消耗等定额2700种，结算准确率到达90%以上。实施“大课题”治本、“小改善”治标特色自主改善管理模式，有效促进了精益管理的持续深入，一季度，累计收集自主改善项目457项，自主改善累计参与率达到102%，累计实现创效178万元。深入推行岗位货币化，对醋酸充装岗位、酒精卸料岗位、泵房岗位“三岗合一”，岗位人员从26人精简至20人，每年节省人工成本及材料费用20余万元。

该公司始终坚持“全员参与”理念，营造全员精益文化，不断提升改善水平，用科学的分析方法、诊断工具和精准的数据解决问题，由量变到质变，注重实效，杜绝形式主义，立足能够解决生产效率提升、管理改进等方面的实际问题，将自主改善工作抓实抓细。

融合管理  推动各项工作持续改进

该公司将“六精六提”融合管理工作贯穿于持改工作全过程，制发《关于印发规范持续改进办公室运作的通知》，建立组织机构，划分管理职责，明确工作机制，应用卓越生产管理工具方法，系统诊断产量、物耗、能耗提升空间，实施30个持续改进项目，累计实现创效2000余万元。

由该公司领导牵头开展产品质量提升、煤炭三全管理等8个精益管理大项目运作，先后完成5个精益大项目的的专题汇报。制定完善精益大项目激励政策，下发持续改进督察令4期，规范持续改进工作运行。培养内训师10名，完成转型五步法、问题分析与解决、OEE、能耗、物耗等核心课程的认证。组织领导力、生产运营管理、卓越生产工具方法、安全文化四个模块共20余门课程的培训教材编写，开展高层培训5次，中层管理培训12次，超过1000人次参加培训，实现卓越运营转型培训的全覆盖。

典型引路  精心开辟管理新路径

该公司编制模范车间操作手册，开展业绩、工艺、设备、现场管理4个模块的业务培训10余次，完成11个车间的电子业绩看板制作，15块设备看板制作。

采用“现场走线、观摩对标”的方式召开推进会，开展现场走线，从工艺管理、设备管理、业绩管理、现场管理四个方面先后完成己内酰胺事业部、乙酰事业部、丁醇车间的模范车间认证，现场“6S”整改项工作有序推进。“现场走线、观摩对标”活动是鲁南化工对标一流企业，推进管理提升的重要手段，模范车间结合实际，认真梳理思考，加强业务培训，立足精细实，提高执行力，并将优秀经验在公司内部进行推广，以点带面，从而推动更多车间实现管理提升，打造样板模范车间。

激发潜能  精准要素市场降本增效

该公司制定下发检维修及修旧利废完全市场化管理办法，充分调动公司内部检维修人员的积极性，优化修旧利废市场运行，解决物资浪费问题。全体员工树牢“过紧日子”思想，在使用物资时，优先考虑废旧物资，能用则用，能省则省。一季度，实施检维修内部市场化项目7个，节约费用6.21万元；开展联合检修共使用保运及钳工1059工日，节约费用6.58万元。制发《修旧利废完全市场化管理办法》，规范设备修理台账，充分调动员工修旧利废的积极性，累计修旧利废119项，节支201.81万元，印发修旧利废简报8期。为进一步激发一线职工修旧利废积极性，组织“最优单位”和“最差单位” 评选，对于“最优单位”团队予以 200 元/次购买、“最差单位”团队予以 100 元/次出售。检修团队都力争做既有“里子”又有“面子”团队。

起步就是冲刺，开局就是决战。下一步，鲁南化工将进一步深化“六精六提”管理模式， 把“六精六提”要求落实到具体工作中，以对标提升为抓手，以持续改进为标准，不断激发全员创效活力，切实把“六精六提”融合管理模式贯穿生产经营全过程，促进生产管理提效，经营管理创效，管理不断创新，助力企业在“六精六提”融合管理模式上见实效，显真功。

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